カスタムパッケージでよくある5つの不良と、当社の品質管理がそれを防ぐ方法

当社のアルミチューブ生産ラインには、不良になったシールを集めた引き出しがあります。規格外のシール幅、汚染されたシール、顧客監査の加圧試験で破裂したチューブ1本。新しい検査員は入社1週目にこの引き出しを見せられます。不良品とはどのようなものかを最も早く教える方法は、実物を手に取らせることだからです。この記事ではその引き出しを開けます。カスタムパッケージで最もよく見る5つの不良、それぞれが起こる理由、当社の品質管理がどこで捕捉するか、そして納品時にご自身で確認する方法です。

不良の説明に入る前に、「捕捉する」をどう測るかを1段落で説明します。

前提：AQLが実際に約束すること

この業界のバイヤーはAQL（Acceptable Quality Limit、許容品質限界）なくしては語れません。「AQL 1.0で検査済み」という言葉の背後にある抜き取り検査の規格です。手法自体はISO 2859-1（米国ではANSI/ASQ Z1.4）に由来します。ロット数を定めると、規格が抜き取り数を示し、そしてロット全体が不合格になるまでに許容される不良数を示します。化粧品パッケージでは重大不良にAQL 1.0、軽微不良にAQL 2.5とするのが一般的な業界慣行です。ただし正確な水準は、仕様書で双方が合意した値になります。

正直な留意点を2つ。抜き取り統計では、合格したロットにもいくらかの不良が残り得ます。保証ではなく、管理されたリスクだということです。そしてシールのように100%検査できる特性は、100%検査すべきです。だからこそ当社はAQL検査と、機械側での工程内管理を組み合わせています。前置きはこのくらいにして、5つの不良を見ていきましょう。

不良1：生産ロット間の色ズレ

なぜ起こるか。印刷色は動くシステムです。新しいインキロット、基材の白色度の変化、印刷速度、さらには印刷室の湿度までもが結果をターゲットからずらします。バイヤーの典型的な苦情は「印刷がひどい」ではなく「再注文分が初回と合わない」というものです。店頭には同じブランドの2つの色味が並ぶことになります。

どこで捕捉するか。2つの方法です。まず、色は最初から数値で指定します。CIELAB表色系──2色の差を単一のΔE値で表す標準的な色空間──では、「十分近い」が議論ではなく数字になります。許容差は印刷開始前に合意します。次に、すべての生産ロットを保管基準印刷と照合します。承認見本から採取し、光を避けて印刷機のそばに保管した署名済みの色標準です。照合はD65ライトブース（標準化された昼光光源）の下で行います。オフィスの蛍光灯や窓からの光で色を判定すると、まさにΔEが存在する理由である議論が起こるからです。

セルフチェック方法。署名した限度見本（ゴールデンサンプル）を保管し、納入品と昼光ランプか実際の北向きの自然光の下で比較してください。混合光源は使わないこと。並べて見て色味の違いが分かるなら、お客様にも分かります。仕様書のΔE許容差を参照し、合格印だけでなく測定記録の提出を求めてください。

不良2：ホットスタンプ（箔押し）と印刷の剥がれ

なぜ起こるか。箔加工とインキはどちらも密着に依存し、密着は身近な理由で失敗します。硬化時間や温度の不足、その基材の塗膜に合わない箔グレード、あるいは印刷工程に届いた時点で表面エネルギーが低い表面──表面とインキの間にあるホコリ、離型剤、手油などです。

どこで捕捉するか。密着は「あるもの」と仮定せず、試験します。標準手法はクロスカットテープ試験です。印刷面に基材まで達する小さな格子状の切り傷を入れ、標準テープをその上に貼り、しっかり押さえてから一気に剥がします。剥がれたマス目の数を数えます。当社は装飾のあるロットすべてで、実際の生産基材を使い、立ち上げ時とシフト中は定期的にこの試験を行います。セットアップ時に合格した密着も、硬化装置の温度がずれれば変わることがあるからです。

セルフチェック方法。納入時に、普通の粘着テープを印刷面──できれば爪で格子状に軽く傷を付けた部分──に強く押し付け、素早く剥がします。テープにインキや箔が付いたら不合格のサインです。箔部分の縁に沿って爪を走らせてみてください。縁で浮く箔は、お客様の手の中で剥がれます。

不良3：チューブシールの液漏れ

なぜ起こるか。チューブのシールは制御された溶着です。シールジョーが熱・圧力・時間を揃え、3つすべてに適正な窓があります。窓の外に出ると弱いシールになります。もう一つの原因は汚染です。シール部に製品の一滴や塗膜の残りがあると層が密着せず、その不具合は充填後に初めて現れます。最悪のタイミングです。

どこで捕捉するか。当社のチューブライン（アルミ化粧品チューブ・スクリューキャップのラインを含む）では、2つの工程内チェックが大部分を担います。1つ目はシール幅です。チューブ末端の平らな溶着帯には規定幅があり、幅のズレはジョーや温度の問題の最も早期の可視症状なので、オペレーターが定期的に測定します。2つ目はリークテストです。完成した密封チューブに生産同等の液体を充填し、荷重をかけた状態で倒置して保持し、さらに加圧サンプリングで、緩い倒置では通過してしまう限界的なシールを捉えます。これらは100%または高頻度サンプリングのチェックであり、AQLの抜き取りではありません。漏れるチューブは軽微不良ではなく、返品と消せないレビューだからです。

セルフチェック方法。充填済みの製品をいくつか取り、ペーパータオルの上で24時間倒置します。その後、各チューブをシール付近と圧着部に沿って強く押します。染み出しや紙上の油の輪があれば、そのロット部分を不合格にしてください。バッチ全体でシール幅が均一に見えるかも確認を。圧着部の見た目のばらつきは、充填前にエスカレーションすべき警告です。

不良4：アルミチューブの内面塗工不良

なぜ起こるか。アルミチューブは内面ラッカーを持ち、製品が素の金属に触れないようにしています。当社のものはBPA-NIエポキシフェノール系内面塗工です。BPA-NIは、ビスフェノールAを意図的に添加せずに製造された塗工を指す業界の略語です。それでも塗工は、硬化不足、肩部やノズル部など幾何学的に難しい箇所の塗り残し、塗工と充填の間の荒い取り扱いによる擦れで不具合を起こします。

どこで捕捉するか。塗工量は規格に対して測定し、硬化は標準的な溶剤擦り試験とキュア試験で検証し、塗工済みのシェルは充填ラインに届く前にピンホールと未塗布部の外観検査を受けます。これは見た目以上の問題です。規則(EC) No 1223/2009により、パッケージはユーザーに害を及ぼしうる物質を化粧品に移してはなりません。内面塗工は、エッセンシャルオイル配合や高濃度の有効成分といった攻撃的な処方とアルミ壁の間に立つものだからです。

セルフチェック方法。バッチごとに1本の犠牲チューブを切って開けてください。内面は肩部まで含めて均一に塗工され、輝く素金属の斑がないはずです。安定性サンプルで臭い移りや変色があれば、直ちにエスカレーションし、そのバッチの塗工証明書と硬化記録をサプライヤーに求めてください。

不良5：輸送中の破損

なぜ起こるか。ガラスは生産工場では生き残り、宅配網で死にます。典型的な原因は、落下性能ではなく見た目で設計されたカートン、ボトル同士が触れるのを許す不足または規格未満の仕切り、圧縮されて内容物を衝撃吸収材に変えてしまう緩衝材です。

どこで捕捉するか。新しいパッケージ構成はすべて、ISTA 3Aに準拠した輸送試験を受けます。ISTA 3AはInternational Safe Transit Associationの宅配流通プロトコルで、落下・振動・圧縮を組み合わせます。最悪条件の充填量で充填した状態で試験します。空のボトルと満杯のボトルは落下時の挙動が大きく異なり、パッケージは満杯のほうを生き延びなければならないからです。失敗はカートン設計に直結します。より多くの仕切り、より強い板紙、緩衝材の再配置です。

セルフチェック方法。納入品から店頭提供可能な状態のユニットをいくつか残し、腰の高さあたりから硬い床に向けて、荷物が実際に着地する向き──角、稜、面──で意図的に落下させてください。それから開けて検査します。10分間の意図的な破壊は、どんな配送業者の約束よりもカートンについて多くを教えてくれます。繁忙期前にやっておけば、将来の自分への贈り物です。

バイヤーが実際に要求できること

5つの不良すべてに共通するパターンに気づいてください。それぞれが仕様書、測定、どこかに保管された基準によって管理されているということです。それがこの規律のすべてです。サプライヤーとの品質の会話にこの3つが含まれないなら、受け取る検査報告書は飾りです。書面でのAQL計画、両端に保管される基準見本、合格印の背後にある試験記録を求めてください。当社の品質システムはISO 9001:2015の下で運用され、証明書は請求に応じて提供しますが、ブランドを守るのは記録です。

化粧品パッケージ開発の7ステップについての記事を書きました。プロジェクトがブリーフから生産までどう進むかを扱っています。品質管理は、今読んだ内容の大半が実施される場所です。不良の履歴──返品、苦情、誰も話したがらないあの出荷──があれば送ってください。各失敗を捕捉できたはずのチェックポイントにマッピングし、該当ラインから見本を送り、プログラムを見積もります。引き出しは工場に残ります。あなたの返品箱が同じように満ちる必要はありません。